Skalbar metalltillverkning för el- och energitillämpningar

När små designbeslut avgör långsiktig konkurrenskraft

Tillverkare av elprodukter står i dag under hård press från olika håll.

Produkter blir mer kompakta och integrerade, säkerhets- och efterlevnadskraven skärps, hållbarhetsmål är inte längre frivilliga, samtidigt som tillverkningsvolymerna måste anpassas på ett sätt utan att kostnaderna, risken eller komplexiteten i leveranskedjan ökar.

I rådande situation avgör ofta små beslut inom metalldesign och tillverkning den långsiktiga konkurrenskraften. Det som kan se ut som en mindre geometrisk förändring, en materialoptimering eller val att ersätta flera monterade delar med en djupdragen struktur, kan ha stor påverkan på kostnad, prestanda och skalbarhet.

Från komponenttänkande till serietillverkningstänkande

Komponenter till elektriska produkter, kraftdistributionssystem och batteriapplikationer är mer än bara metalldelar. De måste leverera konsekvent prestanda under elektriska, mekaniska och termiska belastningar – inte bara i prototyper utan i tusentals serietillverkade enheter.

Det här innebär att man måste uppfylla strikta krav relaterade till

• säkerhet och regelefterlevnad
• måttnoggrannhet och repeterbarhet
• lång livslängd
• skalbarhet mellan medel- och högvolymtillverkning.

Den verkliga utmaningen är inte bara att uppfylla specifikationerna, det handlar också om att utveckla produkter som förblir tillförlitliga och stabila när tillverkningen skalas upp.

För att lyckas med volymökningar krävs repeterbara formningsprocesser, noggrant utvalt material och en välstrukturerad montering. Det är dessa funktioner som skapar förutsägbar kvalitet och säkra leveranstider, oavsett om det handlar om ställverksstrukturer eller andra kraftdistributionskomponenter.

 
Samma tillverkningsexpertis används i allt högre grad i batterimoduler och energilagringssystem, där lätta strukturer, bärande stöd och kylrelaterade metallkomponenter säkerställer både hög prestanda och lång hållbarhet.

När tillverkningsexpertis involveras i ett tidigt skede blir det möjligt att göra strukturella förbättringar. Resultatet varierar beroende på produkt och design, men över olika projekt har våra kunder uppnått

• upp till 75 % lägre råmaterialkostnader varje år genom smart design och materialoptimering
• minskad materialtjocklek med upp till 60 % utan att kompromissa med styrkan
• CO₂-utsläppsminskningar på upp till 14 100 kg per år för en enda komponent
• förenklade monteringar som ersätter flera delar med en djupdragen del
• tillverkningsöverföringar slutförda på sex månader, vilket förbättrade leveransprestandan med över 20 %
• snabb prototypframställning på bara fyra dagar.

Vad tillverkar vi till el- och energibranschen?

Här är några exempel på våra projekt:

• stansade och djupdragna metallkomponenter
• precisionsfjädrar och trådbyglar för kontakt-, lås- och växlingsfunktioner
• koppar- och aluminiumskenor samt ledarkomponenter
• skyddande och dekorativa höljen med kontrollerad ytkvalitet
• bärande stöd och monteringselement med integrerade formade geometrier
• kompletta monteringar som kombinerar metallformning, fjädertillverkning och montering.

Tillverkningen är designad för skalbar serietillverkning med stöd av vår interna verktygsexpertis och samordnad dokumentation och logistik.

Tillverkning som strategisk hävstång

Långsiktigt samarbete med ledande tillverkare av elprodukter visar ett tydligt mönster:
De mest framgångsrika projekten startar innan tillverkningen ens har börjat.

När tillverkningsexpertis integreras tidigt i designfasen får tillverkare av elprodukter

• Kort tid från design till lansering av färdig produkt
• lägre strukturell kostnad
• förbättrade hållbarhet ur miljösynpunkt
• ökat förtroende vidökning av volymer.

Tillverkning ger konkurrensfördelar i komplexa elprodukter.

Vill du veta hur integrerad metalltillverkning kan stödja ert nästa elprojekt?

Ladda ner vår broschyr (eng) eller kontakta vårt team för att fortsätta diskussionen.